Bild 1: Eine spezielle Version des Marini Class Towers mit zwei Reihen von Trichtern unter dem Sieb

Auf modernen Baustellen ist es unerlässlich, die Produktion flexibel zu steuern, um den Anforderungen der Kunden und der eigenen Bauteams auch kurzfristig gerecht zu werden. Aus diesem Grund hat der Bautechnologiekonzern STRABAG beschlossen, seine Produktionsanlage in Haselbach (Österreich) durch eine neue Anlage zu ersetzen, die in der Lage ist, täglich große Mengen hochwertiger Bitumenmischungen zu produzieren, die den immer strengeren Anforderungen der neuesten Spezifikationen der österreichischen Auftraggeber entsprechen – auch unter möglicher Verwendung von Recyclingasphalt.  Zudem lässt sich die Produktion sehr schnell umzustellen, z. b. von der Verwendung von Kalksteinmaterialien hin zu Basaltmaterialien.

Die letztgenannte Anforderung gab den Ausschlag für den Class Tower von Marini, der über ein sechsstufiges Sieb mit einer vergrößerten Siebfläche von 45 m² und eine direkt unter dem Sieb positionierte Umlenkung verfügt, die es ermöglicht, die bereits getrockneten und überprüften Materialien auf zwei getrennte Reihen von Trichtern unter dem Sieb aufzuteilen, sodass bis zu 80 t Kalksteinmaterial und 80 t Basaltmaterial gelagert werden können. Alles in durch eine verstärkte Isolierung geschützten Räumen, um den Wärmeverlust so gering wie möglich zu halten.

So können große Mengen vorsortierten Materials gelagert werden, und der Bediener kann sogar sofort die Produktion völlig unterschiedlicher Rezepte ausführen und die Anforderungen mehrerer Baustellen erfüllen.

Die Synergie zwischen der Abteilung „Forschung und Entwicklung“ von Marini und dem Managementteam des Standorts (mit einem großen Erfahrungsschatz, der auf der Verwaltung von Hunderten von Anlagen in ganz Europa basiert) ermöglichte auch die Entwicklung innovativer Software-Kits für eine optimierte Anlagenverwaltung.

Trocknungsprozess
Eine erste wichtige Verbesserung betrifft die automatische Steuerung des Trocknungsprozesses: Die Implementierung basiert auf einem physikalischen Modell des Trocknungsprozesses/Filters, das eine automatische Rückkopplungskontrolle der Temperatur des den Trocknerzylinder verlassenden Materials und der Temperatur der in den Schlauchfilter eintretenden Rauchgase ermöglicht. Durch die Regelung der Brennerleistung, der Drehgeschwindigkeit der Trommel in Abhängigkeit von der Produktion in Tonnen pro Stunde und dem Feuchtigkeitsgehalt des eingehenden Materials versucht die Software, die Auslasstemperatur des Materials (bei kaltem Rezyklat wird versucht, die Auslasstemperatur des Mischers konstant zu halten) und die Einlasstemperatur der Rauchgase im Filter stabil zu halten.

Dies stellt eine enorme Verbesserung der Funktionsweise der Anlage dar: Zu hohe oder zu niedrige Rauchgastemperaturen im Filter werden vermieden (Gefahr der Beschädigung oder des Verstopfens der Schläuche), der Brennstoffverbrauch wird optimiert (Vermeidung der Ableitung von Wärme und Energie in die Atmosphäre) und die Effizienz des Wärmeaustauschs wird verbessert, insbesondere bei hohen Fräsgutanteilen.

Eine weitere Software-Entwicklung, die im Hinblick auf die vor Ort durchzuführenden Voruntersuchungen und Kalibrierungen sehr anspruchsvoll, aber für den Kunden sehr interessant ist, ist die dynamische Verwaltung von RAP: Durch Eingabe der Korngrößenkurven der zu verwendenden Zuschlagstoffe und des Fräsgutes, der Bitumensorten und der Korngrößenkurven der herzustellenden Mischungen ist es möglich, die Anteile des zu verwendenden Fräsgutes dynamisch anzupassen.

Mit dieser Software ist es möglich (je nach den Zuschlagstoffen und dem Fräsgut, die dem Kunden zur Verfügung stehen), zu prüfen, welche maximale Menge an Fräsgut verwendet werden kann, um innerhalb des Korngrößenbereichs zu bleiben, aber auch die Formel „sofort“ zu ändern, um sich besser an alle Betriebsbedingungen anzupassen (insbesondere auf einer Baustelle, auf der beschlossen wurde, nur die Kaltfräsgutlinie im Mischer zu verwenden).

Die Software regelt die Mengen an Bitumen, Füllstoff und den verschiedenen Zuschlagstoffen in den verschiedenen Trichtern unter dem Sieb je nach der vom Bediener gewählten Menge an Fräsgut, um die perfekte Qualität des Endprodukts zu gewährleisten.

Bei Rezepturänderungen mit sehr unterschiedlichen Fräsgutanteilen lässt sich mit dieser Funktion die Temperatur des Endprodukts besser steuern, da eine schrittweise Änderung des Fräsgutanteils vorgenommen werden kann, die den Temperaturen der Zuschlagstoffe folgt.

Es ist auch sehr nützlich, wenn die Umgebungsbedingungen (sehr heiße und trockene Zuschlagstoffe oder sehr kalte und nasse Zuschlagstoffe) dazu führen, dass die Anlage durch Erhöhung oder Verringerung der Menge des verwendeten Fräsguts geregelt werden muss/kann, um die richtige Temperatur des Endprodukts und die gleichzeitige Einhaltung der Korngröße zu gewährleisten.

Kundenspezifische Ausstattung
Für diesen Standort hat sich STRABAG für die Verwendung von Asphaltgranulat mit nur einer Linie bis zum Mischer entschieden. Mit dieser Anlage wollte man der höchsten Qualitätskontrolle der Zuschlagstoffe den Vorrang geben, um den Kunden (die hauptsächlich Deckschichtrezepturen benötigen) eine perfekte granulometrische Mischung unter allen Betriebsbedingungen zu garantieren.

Während der Verhandlungs- und der anschließenden Planungsphase lag ein erster Schwerpunkt auf der Optimierung der Wartung und der Reduzierung des Energieverbrauchs. Die Zuschlagstoff-Vordosierer wurden mit einem großen Fassungsvermögen konzipiert, und die gesamte Metallkonstruktion wurde aus feuerverzinktem Stahl hergestellt, um mögliche Korrosion durch nasses Material, das mit dem Blech in Berührung kommt, zu verringern. Darüber hinaus sind alle Trichter mit einer verschraubten, verschleißfesten Innenauskleidung versehen, und die Sandtrichter sind mit einer Hypalen-Auskleidung versehen, um den Materialfluss zu verbessern und somit Verstopfungen des aus den Vordosierern austretenden Materials zu vermeiden; dies sind zusätzliche Anfangsinvestitionen, die über die Jahre des Anlagenbetriebs zu enormen betrieblichen Vorteilen führen.

Die Sicherheit der Anlage ist ein wichtiger Faktor, weshalb die Zuschlagstoff- und Fräsgutförderbänder mit Encodern (zur Überprüfung der korrekten Funktion des Bandes selbst) ausgestattet sowie mit einer Abdeckung versehen sind und auch über einen Laufsteg verfügen, damit die notwendigen Wartungsarbeiten ohne Risiko auf der Baustelle durchgeführt werden können.

Der Trocknerzylinder verfügt über einen Brenner (16,8 MW Leistung), der mit Erdgas betrieben wird und mit einem großen Schalldämpfer ausgestattet ist, um den Lärm zu minimieren.

Der Schlauchfilter mit vergrößerter Filterfläche (zur Verringerung des Schlauchverschleißes und zur Reduzierung der Staubemissionen in die Atmosphäre) wird durch eine invertergesteuerte Absaugvorrichtung ergänzt, die den Energieverbrauch des Systems und das Gebläsegeräusch reduziert. Außerdem sind die Konstruktion und auch der Abzug (ergänzt durch einen geeigneten Schalldämpfer) aus Cor-Ten-Stahl gefertigt, sodass die Haltbarkeit dieser Komponenten wesentlich höher ist. Während der Verhandlungen legte Bautechnologiekonzern großen Wert auf eine maximale Verschleißreduzierung und stimmte in diesem Zusammenhang dem Einbau spezieller Creusabro-Stahl-Platten an den Hauptverschleißpunkten zu. Die Reduzierung von Ausfallzeiten und Wartungskosten im Zusammenhang mit dem Austausch von Verschleißplatten und der Reinigung der Anlage ist im Hinblick auf den Lebenszyklus der Anlage sicherlich ein sehr wichtiger Punkt, für den der Kunde eine erstklassige Lösung forderte.

Bild 2: Trockentrommel und Schlauchfilter mit einer großen Filterfläche

Ein weiterer wichtiger Punkt, auf den sich die Verhandlungen konzentrierten, war die Maximierung der Geräuscharmut der Anlage. Daher wurde beschlossen, die Hauptmotoren der Anlage mit Invertern auszustatten, spezielle Schalldämpfer und zusätzliche Puffer vorzusehen, die den Lärm, der während des Produktionsprozesses des Mischgutes entsteht, auf ein Minimum reduzieren können.

Der Bautechnologiekonzern bat auch darum, die Anlage mit allen Dosiersystemen für flüssige und feste Zusatzstoffe ausstatten zu können. Heutzutage ist es unerlässlich, bei der Dosierung von Regenerierungsmitteln (um hohe Anteile an Fräsgut verarbeiten zu können), von Haftmitteln (bei unzureichender Kompatibilität zwischen Zuschlagstoffen und Bitumen), von Zusatzstoffen in Säcken und von Fasern (für die korrekte Herstellung von Drainageasphalt und Splittmastix) höchste Präzision zu gewährleisten. Die Steuerkabine mit der Software Cybertronic 500 ermöglicht die Steuerung sämtlicher Anlagenfunktionen, sorgt für höchste Dosiergenauigkeit, optimiert den Brennerverbrauch und ist zudem mit der zentralen Software der Gruppe verbunden, sodass die verschiedenen Produktionsdaten und Energieverbrauchsparameter der Anlage überwacht werden können.

Weitere Informationen
Marini S.P.A.
I-48011 Alfonsine-Ravenna
www.marini.fayat.com